Домой Нюансы Пропорция арболита в таблицах

Пропорция арболита в таблицах

Приготовление раствора для арболитовых блоков

В тщательно перемешанную смесь древесного материала с водой и химическими добавками при постоянном перемешивании постепенно вводится цемент в полном объеме и, при необходимости, добавляется вода для получения консистенции полусухого раствора, который при сжимании приобретает форму и не распадается, но вода при этом не выделяется.

А вот от количества цемента напрямую зависит твердость арболита и то, для каких целей можно применят отформованные из него блоки. Для утеплительных марок на 1 куб.м. готового раствора у вас уйдет от 250 до 280 кг цемента ПЦ-400, а для конструктивных, более твердых – от 300 до 330 кг. Пересчет на меньшие объемы произвести не сложно.

Лучше всего для приготовления такого раствора использовать бетономешалку барабанного типа для смесей с малым количеством воды. Но можно воспользоваться и обычной гравитационной.

74de55cf2fe237579d0ade12a9eae24d.jpg

Для приготовления смеси вручную можно несколько изменить порядок ее приготовления:

4 Производство деревобетона важные технологические особенности

Щепа указанных выше размеров перед использованием высушивается в естественных условиях (на свежем воздухе). При этом в первые 4 суток ее нужно каждый день 3–4 раза проливать 15 % раствором гашеной извести (200 л на 1 кубометр). Делается это с целью удаления из древесной массы сахара. Он негативно влияет на материал, провоцируя его гниение. Впоследствии в смесь вводят химические добавки (они приведены выше). Эти элементы улучшают процесс кристаллизации цемента, ускоряют его схватывание, исключают риск образования вспученных участков на арболитовых изделиях и появления пустот. Дополнительно в массу иногда вводят антисептические добавки.

Следующий этап производства – смешивание подготовленной композиции с портландцементом. Он играет роль связующего вещества. Некоторые производители добавляют в смесь около 1 % пластификаторов. В домашних условиях особой необходимости в этом нет. Затем хорошо перемешанную массу отправляют на формовку. Она осуществляется либо на вибростенде (технология уплотнения) либо в пресс-агрегате. При выполнении работ дома трамбовка арболита выполняется ручным инструментом либо на специальном мини-станке.

Формы для блоков из цемента и щепы, как мы отмечали, бывают разными. Стандартные изделия, которые можно использовать для строительства частного дома, имеют размеры 30(20)х20х50 см. Именно такие формы чаще всего можно приобрести в строймагазинах. Если не удается их найти, не беда. Форму несложно смастерить самостоятельно. Берем 2-сантиметровые по толщине доски, обрезаем их по нужным размерам, соединяем в одну конструкцию заданной конфигурации имеющимися под руками метизами. Снаружи готовую форму обтягиваем полиэтиленом либо листами фанеры. Такая конструкция даст возможность сделать качественные арболитовые блоки для малоэтажного строительства.

2d5fcf7884d54721f57bc24af6157565.jpg

На производственных предприятиях после заливки смеси в формы последние поступают на сушку. Некоторое время композиция высыхает в них. При этом обеспечивается определенный влажностный и температурный режимы. Затем формы снимаются, и блоки сушатся при 60° еще 48 часов. В некоторых случаях выполняется доводка (механическая) готовых изделий. Блоки для ответственных, тяжелонагруженных зданий могут армироваться посредством монтажа в них такелажных петель либо специальных усиливающих пластин. Теперь мы знаем технологию выпуска арболитовых блоков и можем сделать их сами. Об этом далее.

Технология изготовления

Блоки из арболита можно изготовить самостоятельно. Сделать это возможно двумя способами:

  1. Если требуется много материала, потребуется специальное оборудование (мешалка, печи, формы, трамбовки). Комплект всего этого оборудования обойдется примерно в 250 т.р.
  2. Если материалов нужно не очень много, достаточно будет купить строительный миксер и самостоятельно изготовить формы.

Главное в этом процессе — качество материала арболит, состав, пропорции. Ниже приведена информация о том, как получить правильный раствор для арболита.

В качестве наполнителя могут быть использованы опилки, щепки и стружка. Однако размер этих элементов должен быть не более чем 4х1х0,5 см. Если использовать более крупные фрагменты, есть риск, что они будут сильно намокать при эксплуатации в условиях повышенной влажности.

Перед использованием наполнитель следует просушить в сухом месте не менее 3 месяцев, а после этого обработать раствором извести из расчета 2,5 кг известки на 150 литров воды. Этого раствора будет достаточно для того, чтобы обработать один куб наполнителя.

5b66cba8a420a94ce3c00742f3a6b888.png

В качестве химических добавок можно использовать гашеную известь (около 3% от объема цемента).

Для изготовления форм можно использовать фанеру. Размеры форм могут быть любыми, стандартный размер — 300х200х500 мм. Конструкция должна состоять из дна и стенок.

Арболит: состав, пропорции. На 1 кубометр арболита потребуется 250 кг портландцемента, 250 кг наполнителя и 400 литров воды, а также химические добавки в количестве 2-4% от массы цемента.

Все ингредиенты перемешиваются, укладываются в формы и хорошенько утрамбовываются послойно. До краев формы смесь не должна доставать примерно 2 см. Оставшееся место заполняется обычной штукатуркой. В форме блок выдерживается сутки, после чего вытаскивается и сушится еще 2 недели.

172b70ef71aedc015c3a00423a495089.jpg

Маркировка и классификация арболита по ГОСТ

В зависимости от плотности структуры, блоки могут быть следующих марок: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Следовательно, уровень прочности подразумевает использование для четко определенной цели:

  • Отделки поверхности;
  • Наружного профиля;
  • Теплоизоляции;
  • Армирования.

По уровню плотности материал разделяется на:

  1. Теплоизоляционны й. Марки: от 5 до 15. Плотность: до 500 кг/м3.
  2. Конструкционный. Марки: от 25 до 50. Плотность: от 500 кг/м3 до 850.

Согласно требованиям арболитовые блоки нельзя применять для сооружения частей конструкции, которые будут подвержены воздействию влаги: стены подвальных помещений, карнизы, цокольные этажи, фундаменты. Они пригодны для эксплуатации в среде с сухим воздухом. Если процент влажности в нем будет превышать 60%, то требуется защита с помощью укладки гидроизоляционно го материала.

Формирование арболитовых блоков

Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.

Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.

Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.

Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.

Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.

Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.

730a78c9489a0279d92ceeb00a06d0c6.jpg
Щепа для арболита своими руками

8f2bb90e69e01b02715c6c7170210559.jpg
Арболит: недостатки и достоинства строительного материала

0e7d4d34d3044d7f84caff77a9447cb8.jpg

Оборудование

Бизнес-план по производству арболита подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:

  • щепорез;
  • бункеры для щепы;
  • бункеры для цемента;
  • емкости для химических препаратов;
  • емкости для воды;
  • формы для блоков;
  • сушильная камера.

Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным.

Этапы и подводные камни

7d8b7c236948e4647996851f6fb505c3.jpgЩепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:

  • принципу действия;
  • мощности.

Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет.

Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.

Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами.

Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части. Цена его колеблется в районе 500 тыс. руб. за установку.

Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.

Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием 380 вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку. Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.

31717fa554f7179bd8fd07cd53bef67c.jpg

Самые распространенные щепорезы — это дисковые варианты, стоимостью от 200 тыс. руб.

Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос.

Самый бюджетный вариант это РМ200, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Если бегло собрать преобладающие варианты, то получается следующая картина:

  1. Щепорез дисковый, ДС31 (Белгород). Цена завода 199 тыс. руб.
    • Достоинства: компактность, мобильность в пределах цеха.
    • Недостатки: зависимость от электропитания.
  2. Молотковая рубилка, ДС31 (Старый Оскол). Средняя стоимость 273 тыс. руб.
    • Достоинства: большая производительность.
    • Недостатки: требует дополнительных мощностей для транспортировки щепы в пределах цеха.
  3. Роторная рубилка, БМП (Вологда). Расценки в пределах 230 тыс. руб.
    • Достоинства: комбинированный тип щепореза, высокая производительность.
    • Недостатки: определенный размер приемного окна, сырье требует подгонки по размерам.
  4. Бункер-смеситель, БМП (Вологда). Цена завода 400 тыс. руб.
    • Достоинства: достаточный объем для производства в коммерческих целях.
    • Недостатки: для эффективной работы требует непрерывной загрузки, не подходит для мелких партий.
  5. Емкости под жидкости, ИРПЛАСТ (Иркутск). Стомимость от 7 тыс. руб за 500 л.
    • Достоинства: компактные, разных форм, сделаны из полиэтилена.
    • Недостатки: приходится дорабатывать под использование с насосами

Всем, естественно, хочется, чтобы оборудование было:

  • мощным;
  • компактным;
  • производительным.

Однако на деле так бывает не всегда.

Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены. Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке.

Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза. Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле 150 тыс. руб., это ненадежные варианты. Оборудование производства Белгорода и считается оптимальным в этой отрасли.

Каким должен быть состав арболитовых блоков

Изучив требования ГОСТ становиться понятно, что для правильного изготовления материала в его состав должны входить следующие компоненты:

  • Портландцемент и другие вяжущие вещества (например, гипс). В качестве минерализатора при изготовлении блоков из арболита согласно нормативной документации ГОСТ в состав материала должен входить минерализатор (портландцемент) , марка которого не ниже 400. Для расчета количества цемента в конкретной ситуации используют формулу: количество цемента на 1 м3 = значения марки цемента Х коэффициент 17. К примеру, если нужно изготовить блоки М25, то нужно 425 кг цемента (17х25).
  • Орг. наполнитель (древесина). Наиболее часто в качестве такого компонента используют дробленку/щепу, смешанную с древесной стружкой. Их пропорции, чтобы состав был соответствующим ГОСТ, — 1:1 или 1:2. Рекомендуется использовать древесные отходы от хвойных пород, осины, березы, тополя. Также древесина может заменяться льном или коноплей (костра и стебли соответственно).
  • Химические добавки (ХД). Добавление в состав такого компонента – обязательное условие. Без него блоки, изготовленные из древесины, невозможно использовать в строительных целях. Только химические вещества позволяют добиться должных эксплуатационных показателей материала. Разрешается использовать при производстве арболитовых блоков следующие ХД: алюминий сернокислый, хлористый кальций, жидкое стекло, известь гашенную. Самые эффективные из них – первый и второй вариант.

Только при добавлении в состав качественных и правильных компонентов, арболитовые блоки будут точно соответствовать ГОСТ, что позволит быть полностью уверенным в эксплуатационных характеристиках сооружения.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

  • Состав и пропорции раствора для кладки кирпича
  • Как сделать цветной раствор для кирпича
  • Размер и вес белого силикатного кирпича

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

  • Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

  • Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
  • Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

e662db9d1a2e2d4ea0e738823560bf33.jpgВяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

  • портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
  • портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
  • сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

  • не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
  • не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

  • хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
  • хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
  • хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
  • хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Изготовление блоков из арболита своими руками

Оборудование для самостоятельного производства арболита

Вяжущие составляющие

Состав и пропорции компонентов в арболитовых блоках

  • лесозаготовительные отходы, а именно щепа (древесная) длиной 40мм (возможны небольшие отклонения в ту или иную сторону);
  • опилки, смешанные со стружкой (1к1);
  • щепа, смешанная с опилками и стружкой (1к1к1);
  • льняная костра, солома риса, хлопковые стебли.

adaf53a42627bf0774f0ab3eab91116b.jpgДля того чтобы их удалить сырье должно находиться на воздухе не менее трех месяцев, или быть обработанным раствором извести с выдержкой не менее четырех дней и регулярным перемешиванием.

Раствор изготовляется в следующих пропорциях: кубический метр заполнителя, два килограмма извести и двести литров воды.

Костра льна используется такой же, какой ее берут с перерабатывающих заводов. Ее также следует обработать раствором извести в пропорции двести килограммов костры и пятидесяти килограммов извести.

Запускать такую сырьевую массу в производство можно только после двух-трех суток выдержки.

Химические составляющие

обязательное условиеОт применения химических веществ будут напрямую зависеть технические характеристики материала.

Количество добавок при производстве арболита достигает четырех процентов веса цемента, т.е. от 6 до 12 килограмм на один кубический метр готового материала. Перед использованием они смешиваются с водой и добавляются в подготовленный заполнитель.

Химические вещества, которые могут использоваться для этой цели:

  • кальций (хлористый);
  • алюминий (сернокислый);
  • известь (гашеная);
  • стекло (растворимое).

Технология производства арболита своими руками

  1. Подготавливается арболитовая смесь. Потребуется довольно ровная поверхность и емкость с небольшими бортиками. В первую очередь засыпается выбранный заполнитель, и заливается разведенными в воде химическими веществами.Раствор добавляется частями. Так как переизбыток воды приведет к перерасходу цемента, а следовательно к увеличению стоимости изделия. Масса хорошо вымешивается. Вода должна полностью впитаться. Засыпается цемент и смесь смешивается до тех пор, пока состав не станет однородным. Все частицы заполнителя должны быть затянуты цементом.
    Для получения смеси более высокого качества по возможности лучше использовать бетономешалку, а при изготовлении блоков виброуплотнение.
    9f620c2d8ddb7b1bba111ead399d767b.jpg
  2. Для производства блоков нужны формы. Они изготавливаются из доски (20мм) с фанерной обшивкой (5мм), в качестве обшивки можно применить железо. Внутренняя поверхность оклеивается линолеумом для облегчения в дальнейшем извлечения из них блоков.
  3. После подготовки форм они заполняются арболитовой смесью в три слоя (не доходя 20мм до верха бортика), каждый из которых хорошо уплотняют. Оставшееся пространство заливается бетоном, это и будет лицевая сторона блока. Лишняя масса срезается, поверхность выравнивается.
  4. Высыхание блока должно проходить при температуре от 16 до 20 градусов не менее суток. Вынутые из форм изделия оставляются на какой-либо ровной поверхности двое суток до окончательного затвердевания, затем не менее десяти суток доводятся под навесом до полной готовности. После окончательной выдержки их можно использовать для строительства.

Возможно декорирование блоков, уложив на дно формы (там будет лицевая сторона) крошку гранита, осколки керамики. Также можно сделать их различной конфигурации.

О материале

Арболитовый блок — крупноразмерный кладочный камень, используемый при строительстве в качестве стенового материала и теплоизоляционного материала. Основные компоненты арбоблока — вяжущее, наполнитель, химические добавки, обеспечивающие ускоренное созревание материала, морозостойкость, минерализацию щепы, и вода.

97229328a0b9f416e138375a2511e99f.jpg

Блоки выпускаются в разных регионах разного размера, это связано с обеспечением ограждающих конструкций требуемого нормами сопротивления теплопередаче:

  • в центральной части России, где достаточно толщины стены в 390 мм, блоки выпускают типоразмерами 500х200х300, 500х250х200 и 500х200х200;
  • в северных районах, Поволжье и далее на Восток, где требуется толщина стен в 410 или 450 мм, там блок имеет размер 600х410х200, 450х250х300.

Производители подгоняют размеры блока под нужды регионов для удобства потребителя.

Продукция из арбобетона выпускается разного назначения:

  • теплоизоляционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В0,35…В1,0, и плотностью 400…500 кг/м3;
  • конструкционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В1,5…В3,5 и плотностью 500…850 кг/м3.

Арболитовые блоки конструкционные предназначаются для строительства жилых домов высотой до 3-х этажей.

0f52dccbfd6f0bc43f02b968cf7e4ad8.jpg

Основные характеристики блоков из арболитобетона:

  • малый вес — постройкам не требуется мощный фундамент, сокращаются затраты на подъемно-транспортное оборудование, увеличивается скорость укладки;
  • низкая теплопроводность — для обеспечения требуемого нормами сопротивления теплопередаче наружной ограждающей конструкции в Московской области достаточно стены толщиной 370 мм из блока D 600;
  • паропроницаемость — материал дышит, создавая комфортный микроклимат внутри постройки;
  • биостойкость — стены не поражаются плесенью или грибком, к материалу равнодушны грызуны;
  • огнестойкость — группа горючести Г3 (трудногорючие);
  • экологичность — все компоненты материала имеют естественное происхождение и не выделяют вредных веществ при изготовлении и эксплуатации;
  • долговечность — некоторые постройки перешагнули 50-летний рубеж;
  • простота обработки — материал легко режется циркулярной пилой, хорошо держит гвозди и винты.

Недостатком является водопоглощение от 40 до 85% от объема, для уменьшения этого показателя наполнитель предварительно высушивают, обрабатывают различными химикатами. Из арбоблоков запрещается выкладывать конструкции, подверженные большой атмосферной нагрузке — цоколь, карниз, парапет.

Подробнее о достоинствах и недостатках материала .

Свойства опилкобетона

02c08d8fa30d9529936d4d4ebf6ec096.jpgОпилкобетон – материал дышащий, способный регулировать влажностный режим в построенном из него помещении, имеющий хорошие санитарно-экологические показатели. Свойства его напрямую связаны с процентным содержанием в нем песка. При увеличении доли песка и вяжущих, увеличивается его плотность, а соответственно и вес; теплопроводность, способность защищать построенное из него здание как от холода, так и от жары; ухудшаются звукоизоляционные свойства, но одновременно увеличивается его прочность ( в этом случае используйте ). Поэтому при изготовлении опилкобетона, состав его нужно подбирать исходя из конструкции будущего дома, из тех нагрузок, которые будут нести его стены в процессе эксплуатации.

Для того, чтобы построенный из опилкобетона дом служил долго, необходимо предусмотреть защиту его от влаги. Фундамент желательно приподнять на высоту, достаточную для защиты от увлажнения и дождевыми, и талыми водами. Гидроизоляция между фундаментом и стенами дома должна быть выполнена качественно. Как вариант, можно уложить 2-3 слоя рубероида с промазыванием между слоями мастикой. Свес крыши должен отступать от края стены не менее, чем на 60 см. Сами стены после усадки необходимо или оштукатурить, или закрыть каким-либо облицовочным материалом, например сайдингом.

Рецептура

Практикуется масса рецептов изготовления монолитного деревобетона своими руками в домашних условиях. В каких-то рецептах готовится и обрабатывается лесоматериал, в иных – примешивают химический элемент. По одному из методов дробленку отмачивают в известке (80 килограммов известки на 1 м3 древесины), отжимают. Потом поверху обсыпают негашеной порошкообразной известью (80 килограммов), размешивают, ровняют, просушивают и добавляют в состав. Тем самым избавляются от древесной сахарозы, воздействующей на качество монолитного деревобетона.

Возиться с дробленкой, да тем более в таких объемах – занятие довольно затратное по времени, требующее пространства. В связи с этим быстрым способом изготовления деревобетона станет применение хлорида кальция либо сернокислого алюминия. И тогда дробленку можно не подвергать обработке, но станет лучше, если дать ей отлежатся на улице, под дождем и солнцем парочку месяцев. Если имеется возможность, ее надо вымочить в воде, а накануне приготовления раствора просушить. Вымачивание и вылежка – это просто обычная подготовка древесной массы, дающая возможность немного убрать сахар.

 

 

3f9560aa34e16768c246c60cb68c5647.jpg

 

720326bd9a9f0a6e287d4d147646023c.jpg

На стадии подготовки смеси арболита примешивается хлорид кальция либо сернокислый алюминий – 2-5% от веса цемента. Так какое все же соотношение химдобавки для арболита 2% либо 5%? Это зависит от сорта и от свойств цемента. Состав одного сорта (к примеру, М500) только различных изготовителей может различаться качественными характеристиками. В связи с этим советуют выполнить пробный замес.

Если при добавлении хлорида кальция 5% от общей массы цементирующего вещества на затвердевшем материале покажется соляной налет белого цвета (высолы, выцветы), значит, долю содержимого химического элемента надо убавлять. Точного соотношения химической составляющей для монолитного деревобетона не существует. Ее постоянно нужно устанавливать самостоятельно в соответствии с качеством применяемого цемента и дробленки.

 

 

Кто-то не желает связываться с подборкой соотношения хлорида кальция. И, дабы не появлялись высолы, примешивают в смесь силикат натрия. К примеру, 2% кальция хлорида и 3% силиката натрия от веса цемента. Но силикат натрия довольно дорого стоит, в связи с этим для большинства дешевле провести парочку пробных замесов и выяснить соотношение хлорид кальция. Для придания арболиту различных дополнительных свойств практикуется применение гашеной и негашеной извести, жидкого стекла, сернокислого алюминия, кальция.

О плюсах и минусах арболита смотрите в следующем видео.

Химические составляющие арболита

Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.

В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.

Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.

ГОСТ

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

  • теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
  • конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболита Класс по прочности на сжатие Марка по прочности при осевом сжатии Средняя плотность, кг/куб. м.
На измельченной древесине На костре льна или стеблях хлопчатника На костре конопли На рисовой соломе
Теплоизоляционный В0,35 М5 400–500 400–450 400–450 500
В0,75 М10 450–500 450–500 450–500
В1,0 М15 500 500 500
Конструкционный В1,5 500–650 500–650 550–650 600–700
В2,0 М25 500–700 600–700 600–700
В2,5 М35 600–750 700–800
В3,5 М50 700–850

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

4dcc3ea9a0f13d3c0df1f271479c55c4.jpgГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

  • по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
  • при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
  • по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
  • погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

  • оценивают показатель плотности;
  • удобоукладываемость;
  • уровень расслаиваемости;
  • оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

  • Морозостойкость оценивают для отделочных и несущих слоев,
  • Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
  • Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:



Понравилась статья?
Поделитесь с друзьями в социальных сетях:
И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте,
Одноклассниках,
Facebook,
Google Plus или
.

Состав и пропорции замеса в ведрах

Для замеса опилкобетона своими руками нам потребуется:

  1. вода (обычная вода из крана или дождевая);
  2. древесные опилки;
  3. песок (лучше использовать речной песок мелкой фракции);
  4. цемент марки 400 (узнайте пропорции бетона из цемента м400).

Опилкобетон (арболит) пропорции объема ведрами на один замес для возведения стен

  • 1 ведро (10 л.) цемента;
  • 4 ведра опилок;
  • 1 ведро песка;
  • 2 ведра воды.

Плотность смеси зависит от соотношения песка и древесных опилок. Чем меньше песка пошло на изготовление опилкобетона, тем меньше плотность. В этом случае улучшаются теплотехнические свойства но снижается прочность материала. С увеличением количества песка и вяжущих материалов прочность возрастает.

Последовательность действий при замесе опилкобетона

Заливаем в бетономешалку ведро воды. Добавляем ведро цемента. Ждем 1-2 минуты до образования цементной эмульсии. Следом, добавляем пол ведра песка и два ведра опилок. Разбавляем строительную смесь 5 литрами воды

Очень важно хорошо промешивать. Загружаем в бетономешалку последние 2 ведра опилок и пол ведра песка

Разбавляем 5л воды.

Опилкобетон (арболит) пропорции объема ведрами, замес на 1м3

  • 20 вёдер (10 л.) цемента;
  • 80 вёдер опилок;
  • 20 вёдер песка;
  • 40 вёдер воды.

Общий вес опилкобетона 1м3 равен 800 кг.

Как мы уже говорили, иногда для экономии средств часть цемента заменяют известью, в таком случае пропорции арболита смотрите в таблице:

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором.

Кроме того, необходимо такое же армирование, как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.

Для армирования используют стальную, стекловолоконную или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).

Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой, а также связывать сетку.

Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от  до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку, однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.

Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.

Плюсы, минусы и ограничения использования

Арболит применяется в строительстве давно и успешно. За это время полностью выявлены все преимущества и недостатки материала, а также способы борьбы с последними. Единственное серьезное ограничение на использование есть на применение арболита в многоэтажном строительстве – дом выше трех этажей из него возводить нельзя.

c1842e6563539b4f32ffddd686aeec24.jpg

В остальных случаях, целесообразность его использования рассматривается в зависимости от преимуществ и недостатков материала.

Чем хорош арболит

Этот стройматериал достаточно прост в изготовлении – его можно делать даже вручную, для чего достаточно простой бетономешалки. Кроме этого, достаточно и других :

  • Хорошая устойчивость к механическим воздействиям. При этом, блок можно распилить обычной ножовкой по дереву, чтобы придать нужную форму.
  • Арболит это легкий материал, поэтому для выстроенного из него дома не нужен мощный фундамент.
  • Технология изготовления делает материал непривлекательным для термитов и подобных насекомых, а также делает стены устойчивыми к грибкам и плесени.
  • Арболитовые блоки крупнее и легче аналогов из шлакоблока, пено или газобетона. Размеры позволяют уменьшить количество операций (принес-уложил) что ускорит общий темп строительства. Если шлакоблок весит 8 кг, то равный по размеру арболитовый материал около 4 – меньше сил потратится на его транспортировку. При этом прочность арболита примерно такая же.

  • Арболитовые стены хорошо поддаются сверлению – в них можно забивать гвозди или закручивать шурупы, где они держатся как в деревянных досках.
  • Отличный теплоизолирующий материал – иногда используется как утеплитель.
  • Арболит не горит. При длительном воздействии высокой температуры может начать тлеть, но дыма при этом выделяется немного.
  • В отличие от хрупкого бетона, арболитовые блоки способны выдерживать гораздо большие нагрузки на растяжение, поэтому трещины в стенах из этого материала могут появиться только вследствие грубого нарушения технологии строительства.
  • Арболит не содержит вредных химических соединений, что делает его экологически чистым материалом.

dedf636011309d5c5a1b35b4e0ade0e3.jpg

  • Значения паропроницаемости материала схожи с деревянными изделиями – стены «дышащие» и не нуждаются в дополнительной вентиляции.
  • Долговечность. По техническим характеристикам, морозостойкость арболита до 50 циклов заморозки. Если же учитывать, что замораживание может повредить только влажному материалу, при правильной и своевременной обработке стен штукатуркой, срок их службы составить гораздо больше, чем 50 лет.

Недостатки материала

Технология производства подразумевает большое количество ручного труда – к примеру, автоматика не способна произвести распалубку и на ее долю остается смешивание компонентов. Остальное по возможности делается в полуавтоматическом режиме, но если на обслуживании станка по производству арболита будет меньше 3-4 человек, то скорость работы значительно упадет. Материал для изготовления сам по себе недорогой, но значительная часть себестоимости составляет оплата труда рабочих.

«Дышащие» стены одновременно подразумевают высокий уровень их гигроскопичности материала. Если блоки напитаются влагой, особенно перед заморозками, то срок их службы резко снизится. Оштукатуривание стен позволяет справиться и с этой проблемой.

В осенне-зимний период, хранящиеся на складе блоки штукатуркой не покроешь, поэтому их надо беречь от намокания.

Один из минусов материала можно увидеть глазами – это его внешний вид – выглядит как ДСП, но цвет как у бетонного покрытия. Для решения этой проблемы стены штукатурятся или покрываются сайдингом. Некоторые производители предлагают арболит с уже оштукатуренной одной стороной, но особого смысла в этом нет, так как штукатурить стены все равно надо, хотя бы и для предотвращения их намокания.

8a94d4bbed8f07a242ebb51e85e95b2a.jpg

В кустарных условиях, чем часто грешат мелкие производители, сложно получить точную геометрию блоков. Это значит, что швы между ними будут толстыми, а это кроме перерасхода цемента, еще и дополнительные «мостики холода».

Как сделать своими руками

Изготовить арболитовые блоки совершенно несложно своими руками. Для этого не нужно использовать особое оборудование. Главное в этом деле, это четко придерживаться необходимых пропорций.

Рецепт смеси и пропорции

При изготовлении арболита важно строго придерживаться соотношениямежду всеми компонентами. . Расход каждого материала составит:

Расход каждого материала составит:

  • соотношение наполнителей 80-90%;
  • приблизительный объем цемента в общей смеси – 10-15%;
  • объем воды – 60-70%;
  • химические составляющие – 2-4%.

Чтобы получить 1 м3 материала, необходимо использовать следующие пропорции: 300 г наполнителей и 400 л воды. При обработке наполнителей применяют известковый раствор.

На видео – как сделать арболитовые блоки своими руками:

Для его приготовления необходимо воспользоваться следующей пропорцией:

  • известь – 2,5 кг
  • ,вода – 200-300 л на 1 м3 древесной щепы.

Для ускорения процесса затвердевания смеси и улучшения ее свойств применяют указанные выше химические компоненты. Для производства 1 м3 арболита уйдет до 10 кг химических компонентов. Если четко соблюдать пропорции, то состав смеси получается классическим. При смене пропорций вы рискуете получить некачественный строительный продукт.

Как залить блоки

Перед тем как переходить к заливке подготовленного материала, нужно позаботиться про оснащение:

  • емкость для замешивания смеси или бетономешалку;
  • формы съемного типа;
  • лопату;
  • сито;
  • поддон из металла.

Что касается форм для заливки материала, то их можно сделать своими руками или купить готовый вариант в строительном магазине. Если вы решили выбрать первый способ, то тогда нужно взять доски толщиной до 2 с. Скрепить их по необходимым размерам. С наружной стороны оббить их пленкой.

На видео – дом из арболитовых блоков своими руками:

Процесс заливки сводится к соблюдению следующих действий:

  1. Очищенный наполнитель отправить в воду. Добавлять жидкое стекло и все перемешать. Для этих целей можно использовать бетономешалку или миксер.
  2. Для приготовления смеси необходимо взять наполнитель, песок и цемент в пропорции 6:2:1. Во время замешивания не стоит сразу вес компоненты помещать в бетономешалку. Это приведет к образованию комочков, что в итоге снизит качество готового материала.
  3. Подготовить формы. Их внутреннюю сторону обработать известковым молоком. Чтобы смесь не прилипала к стенкам, можно отделать их линолеумом.
  4. Залить приготовленную смесь в форме. Чтобы отсутствовали пузырьки воздуха, стоит после заполнения всю массу взбалтывать, а стенки простукивать.
  5. Для уплотнения смеси применять трамбовку или вибропресс. Ждать 1 сутки.

На видео – станок для производства арболитовых блоков своими руками:

Формы установить в темное место, накрыть пленкой и ждать примерно 21 день. Держать форму на воздухе при показателях температуры не менее 15 градусов. Если вы впервые занимаетесь изготовлением арболитовых блоков, то первая партия должна быть небольшой. Таким образом, вы сможет оценить качество и правильность пропорций используемых компонентов.

А в данной статье можно прочесть про отрицательные отзывы о арболитовых блоках.

Так же будет интересно узнать о том, что лучше газоблок или пеноблок, поможет понять видео из статьи.

А вот что дешевле пеноблок или газоблок и что всё таки лучше использовать, очень подробно рассказывается в данной статье.

Так же будет важно узнать о том, какие размеры бетонных стеновых блоков существуют и как правильно их подобрать. Для этого стоит перейти по ссылке.

А вот какие существуют плюсы и минусы бани из шлакоблока, рассказывается в данном

Арболитовые блоки – это широкоприменяемый строительный материал при взведении домов различного назначения. Изготовить блоки можно самостоятельно, если знать состав материала и пропорции всех компонентов. При четком соблюдении всех правил и рекомендаций можно получить качественные и прочнее арболитовые блоки, ни чем не хуже от тех, которые изготовлены промышленным путем.

5 Создаем строительный материал сами дело мастера боится

Для изготовления арболита в домашних условиях нам нужно запастись специальным оборудованием и приспособлениями. К таковым относят:

  • металлический поддон (на него мы установим формы);
  • строительный лоток для смеси;
  • разъемные формы (купленные или сделанные собственноручно);
  • столы (с ударно-встряхивающим и вибрирующим эффектами);
  • камеру для высушивания блоков.

Для качественного замеса цемента, воды, извести и разнообразных добавок понадобится бетономешалка. Обойтись без нее практически нереально. Вручную смешать большое количество деревобетонной композиции будет сложно. Не забудем и об обычной лопате, которой мы станем загружать подготовленную массу в формы.

80fe5ef2d3e6c8fb175be1d27bbb2475.jpg

Процесс собственноручного производства блоков для кладки стен частного дома пошагово выглядит следующим образом:

  1. 1. Дробим щепу (покупаем готовую). Очищаем ее от трухи, комочков грунта и грязи. В готовой древесной массе не допускается наличие более 5 % листьев, хвои, кусков коры.
  2. 2. Поливаем смесь гашеной известью. Выдерживаем композицию на открытом воздухе пару дней. При использовании раствора извести этого времени достаточно для того, чтобы убрать сахар из древесины. Если не использовать хлористый кальций, смесь придется выдерживать не менее 2,5–3 месяцев.
  3. 3. Помещаем в бетономешалку воду, щепу и немного жидкого стекла (0,8–1 % от общего количества смеси). Включаем агрегат. Как только увидим, что в бетономешалке образовалась кашица полужидкой консистенции, добавляем в установку цемент (берем материал марки М400) и понемногу доливаем в композицию воду.
  4. 4. Перемешивание раствора выполняется до получения смеси без комков. Готовая масса должна получиться рассыпчатой и при этом достаточно пластичной. Сжимаем комок смеси в руке, разжимаем ладонь. Если масса не рассыпается после такой операции, значит, все было сделано верно. Раствор готов к формовке.

Не спешим заполнять формы сделанной смесью. Предварительно обработаем их изнутри тех. маслом либо известковым жидким молочком. Второй вариант выглядит более предпочтительным. Теперь послойно подаем смесь в формы, используя лопату. Каждый пласт обязательно трамбуем. Эта часть операции сложная и трудоемкая. Упростить ее можно только при помощи вибростола. А он, конечно же, имеется в хозяйстве далеко не каждого мастера-самоучки.

Совет! Арболитовую смесь желательно 2–3 раза проткнуть острым металлическим прутком. Тогда пузыри воздуха без затруднений выйдут из нее.

Композицию укладываем в формы до заданного уровня. Верхнюю часть смеси ровняем (подойдет широкий шпатель), а потом заливаем его цементной штукатуркой (высота – до 2 см). Эта операция выполняется для получения блоков с гладкой поверхностью. Отправляем формы со смесью на предварительную сушку. Просто оставляем их на 24 часа на улице. Через сутки извлекаем схватившиеся блоки из форм. В идеале досушивать их нужно в специальной камере. Если таковой нет, ничего страшного. Раскладываем блоки на улице под навесом и ждем 2,5–3 недели, пока они полностью не высохнут и не обретут требуемые прочностные показатели.

При соблюдении технологии производства деревобетонных изделий и рекомендованных пропорций компонентов, входящих в их состав, мы гарантированно получим качественный строительный материал. Из него можно возвести отличный частный дом, а также различные по назначению бытовые и хозяйственные постройки. Дерзаем!

Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами

Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.

Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы

Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно — весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.

Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.

Загрузка и дозирование составляющих арболитовой смеси должна идти в следующей последовательности:

1) Древесный органический заполнитель.

2) Цемент.

3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.

4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.

Подготовка арболитовой смеси

После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки.

Составы, пропорции, подготовительные процессы для арболита

Составы арболита, предлагаемые большинством источников, мало чем отличаются друг от друга в массовых частях.

Сразу оговоримся, что не надо путать арболит, иначе именуемый деревобетоном, с опилкобетоном, изготавливаемым без крупных фракций деревоотходов и с обязательным добавлением песка, коего в арболите нет.

Усредненное соотношение материалов в арболите имеет формулу 3:4:3. Где 3 части (по массе) деревоотходов смешиваются с 3 частями цемента и затворяются 4 частями воды. При этом наилучшая консистенция состава древесного наполнителя для арболитовых блоков достигается смешиванием 1 части щепы с 1 частью смеси стружки и опилок в равных долях. Конечно, это примерные показатели, ведь материал может быть различной степени измельченности.

Вся химия в готовом растворе не должна превышать 3 – 5 % от общей массы. Известь и сернокислый алюминий нейтрализуют глюкозу в древесине, жидкое стекло закрывает в ней поры, а хлористый кальций препятствует образованию микроорганизмов и грибков. Обычно применяют такие пары химдобавок:

  • жидкое стекло + гашеная известь, 1:1;
  • хлористый кальций + сернокислый алюминий, 1:1.

Весь древесный наполнитель, отвешенный и перемешанный, за 3 – 4 часа до изготовления формовочного состава заливается водой с разведенной в ней известью. Известь также может быть и негашеной – за это время она погасится. Количество воды при этом берется примерно на треть меньше расчетного, остальная дольется в конце. Дерево при этом потемнеет, после этого можно вводить в состав жидкое стекло. Иногда такой предварительной выдержкой пренебрегают, особенно если вводится и хлористый кальций, но даже в этом случае опилки с водно-известковым раствором должны до введения цемента активно перемешиваться не менее 15 – 20 минут.

Органический заполнитель

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

d3d5315bfac28f263791a781619877b7.jpg

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме

В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

ce7a3734023ad6b6fa7803ae8ded2e04.jpg

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м3 арболита требуется 50–100 кг цемента.

46dca74367c36d3a48992e3d48be3858.jpg

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

В состав арболита, согласно нормативу ГОСТа, входят следующие компоненты

  1. Портландцемент (марка не ниже 400).
  2. Вяжущие вещества (гипс, ГПЦ).
  3. Органический наполнитель (стружки, щепа, опилки, солома и т. д.)
  4. Хим. добавки для ускорения процесса затвердевания сырьевой смеси, регулирования пористости, улучшения бактерицидных свойств, нейтрализации сахара, смоляных кислот и других водорастворимых составляющих, которые содержатся в натуральной древесине.

Согласно ГОСТам это могут быть следующие хим.соединения:

  • известь;
  • хлорид кальция;
  • сернокислый алюминий;
  • хлористый алюминий;
  • жидкое стекло;
  • сульфат алюминия;
  • сернокислый глинозём и др.

Жидкое стекло — это кварцевый песок сплавленный с содой. Добавляют для увеличения скорости твердения и прочности блока. Но не все опытные строители, при изготовлении арболита своими руками, используют стекло в качестве добавки. Чего не стоит делать если вы новичок.

3e0eb5e99d941780d9b5de7335589cc2.jpg

Правильное соотношение всех компонентов смеси указывается в таблицах, которые приведены в соответствующих статьях ГОСТов.

Согласно которым:

  1. Содержание органического наполнителя в готовом продукте не должно превышать 90% от общего объёма.
  2. Хим. добавки следует использовать в пропорции 2–4%. (по одному проценту на каждый вид используемого хим.соединения, к примеру: сульфат алюминия — 1%, хлорид кальция — 1% и т. д.) ВАЖНО: при использовании жидкого стекла или гашеной извести пропорции будут другими: 8-10 кг и 2,5 кг на один куб органического наполнителя.
  3. Вода — 150 – 200 л на один куб наполнителя.
  4. Портландцемент М 400 или 500. Его количество, в зависимости от марки арболита (5,10,15,25,35) и вида дробленки из органических отходов, может варьироваться в следующих пределах:
  • 15 — 260 — 310 кг;
  • 10 — 280 — 320 кг;
  • 25 — 300 — 370 кг;
  • 35 — 360 — 390 кг.

ВАЖНО! В среднем процентное соотношение цемента, воды и органического наполнителя должно составлять: 3/4/3.
Арболит производят промышленным способом. При наличии необходимого сырья и оборудования изготовить арболитовые блоки можно своими руками

Что касается рецепта — оптимальный вариант можно найти в ГОСТе по арболиту. Для получения арболита своими руками вам потребуется бетономешалка, формы желаемого размера (можно использовать фанерные ящики), бетон, опилки, песок, глина, химические добавки.
Процесс происходит в несколько этапов:

  • Первый этап: заготавливаем опилки и чтобы избавить их от сахара выдерживаем не менее 40 дней на улице периодически переворачивая и поливая окисью кальция. Далее, пропускаем их через крупное сито и замачиваем в бетономешалке с добавлением химдобавок, предусмотренных рецептом.
  • Второй этап: в отдельной емкости замешиваем цементный раствор, заливаем его в бетономешалку с сырьевой массой и тщательно перемешиваем. Полученный состав арболита разливаем по формам.
  • Третий этап: через два дня вынимаем готовые арболитовые блоки и выдерживаем их в теплом сухом помещении в течение месяца.

В заключение следует отметить, что арболит хорошо зарекомендовал себя в строительной индустрии. Этот сравнительно новый материал сейчас находится на взлете своей популярности. Если вы задались целью изготовить арболитовые блоки своими руками — следуйте рекомендациям ГОСТов, тщательно соблюдайте пропорции и обязательно выжидайте необходимые сроки.

Похожие статьи

Опилкобетон применение в строительстве

Опилкобетон – это строительный бетон, состоящий из древесных опилок, песка, воды и вяжущих – цемента и извести. Применяется в основном в частном домостроении для возведения стен, несущих, самонесущих и ненесущих. Применяется как в виде стеновых опилкоблоков, так и для заливки монолитных конструкций.  Наличие большого количества в его составе древесных опилок придает ему ряд свойств, близких к дереву, таких как пониженная теплопроводность, хорошая звукоизоляция, относительно невысокий вес, благоприятная атмосфера внутри построенных из него помещений. При этом, в отличие от дерева, он не пожароопасен и не гниет.

Что такое арболит, его состав

Современным языком, это называется «композитный материал» — сочетание нескольких компонентов – основы, связующих и добавок для улучшения качества исходного материала. Состав арболита и его пропорции найдены удачно – новый материал получает преимущества старых, а также частично или полностью избавляется от их недостатков.

Методика изготовления разработана в Голландии, где были созданы монолитный арболит и блочный – что это такое, мир узнал еще в 1930-е годы. Новый материал стал достаточно быстро популярен в Европе, США и СССР, куда он пришел в 1960-е года.

Получаемый в промышленных условиях арболит состоит из следующих компонентов:

  • Древесные щепки (щепа), размерами 3-5х5-10х25 мм. Лучший арболит получается из измельченной хвои, но использовать для изготовления можно и другие породы, а также костру (одеревеневшие части стеблей), рисовую солому или хлопчатник. Этот компонент дает материалу теплоизоляционные свойства деревянного бруса.

8cfebe71f405d01b4fb890a6f7904626.png

  • Наполнители. Их основной задачей является нейтрализация сахаров, находящихся в древесине и провоцирующие ее последующее гниение. Они же привлекают термитов и прочих насекомых, питающихся деревом. В промышленных условиях арболит в свой состав включает сульфат алюминия – известная пищевая добавка E520, реже применяется хлорид или нитрат кальция. В частном строительстве, при невозможности достать эти компоненты, в раствор добавляют жидкое стекло.
  • Цемент. Это главный связующий элемент, также напрямую влияющий на свойства получаемого материала – от него зависит плотность и сопротивление механическим повреждениям. Чаще всего применяется марка 500.
  • Вода. Растворитель наполнителей, инициатор и катализатор реакции цемента.

В состав арболита компоненты входят в таких соотношениях: цемент – 25 кг, щепа – 120-150 л, вода – 40 л, жидкое стекло – 0,5 л.

Наглядно про арболит на видео:

1 Непростая судьба качественного строительного материала

При возведении частных домов особое внимание уделяется их эффективной термоизоляции. Высокая цена на энергоносители заставляет индивидуальных застройщиков подыскивать качественные технологии теплозащиты жилых построек

Одни сооружают специальные навесные конструкции, другие утепляют дома снаружи и изнутри различными материалами. А третьи стараются возводить стены жилищ из изделий, которые изначально имеют повышенные термозащитные характеристики. Тут-то им на помощь приходит арболит – незаслуженно забытый стройматериал, который до начала 21 века использовался очень активно. Его часто называют опилко- либо деревобетоном.

В середине 1950-х годов арболит в нашей стране начали изготавливать по Госстандарту в промышленных объемах. Улучшением свойств этого материала в СССР занимались целые научные институты. Из деревобетона в свое время были сооружены постройки на станциях в Антарктике. Легкие арболитовые изделия можно было доставлять на любые расстояния с минимальными финансовыми затратами. При этом строения из них без проблем выдерживали экстремальные минусовые температуры.

7a5adc18d21948d3677813597ae636b5.jpg

В 1970-х промышленное производство стройматериалов было переориентировано на выпуск железобетонных изделий. В Советском Союзе вопросы экологии и энергосбережения мало кого интересовали. Буквально за 5–10 лет заводы по изготовлению опилкобетона закрылись. Об арболите просто-напросто забыли. В наши дни ситуация изменилась. Множество частных компаний занимаются производством деревобетонных блоков, которые снова стали пользоваться немалой востребованностью. А некоторые домашние мастера осваивают технологию самостоятельного изготовления опилкобетона, используя получающуюся продукцию для строительства домов и хозпостроек.

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here